Chat & Support
где в качестве режущего инструмента вместо резца используется струя воды
или смеси воды и абразивного материала,
испускаемая с высокой скоростью и под высоким давлением.
В природе подобный процесс, протекающий естественным образом, называется водной эрозией.
Процесс резания происходит в результате эрозионного воздействия на материал
струи воды диаметром ~0,3мм с твердыми абразивными частицами струей ~1мм,
подающейся под давлением 4000 бар или более.
Скорость воды из сопла ~1000 м/с = 3600 км/ч
Физическая суть механизма гидроабразивной резки состоит
в отрыве и уносе из полости реза частиц материала скоростным потоком твердофазных частиц.
Устойчивость истечения и эффективность воздействия двухфазной струи (вода и абразив)
обеспечиваются оптимальным выбором целого ряда параметров резки,
включая давление и расход воды, а также расход и размер частиц абразивного материала.
В 1930-х годах советские инженеры предложили технологию проходки для добычи камня, руды и угля.
В дальнейшем технологию адаптировали в авиационной и космической промышленности для резки металлов.
С 1979 в струю воды стали добавлять абразивный песок, благодаря чему режущие свойства многократно возросли.
В 1980 спроектирован и запущен в производство гидроабразивного станок.
В 1983 начато серийное производство гидроабразивного оборудования.
Сегодня гидро-абразивная резка конкурирует с плазменной и лазерной резкой материалов.
Ее преимущества:
- отсутствие теплового (T<90ºС) и механического деформирующего воздействия
- отсутствие оплавления и пригорания материала на кромках обработанных деталей и в прилегающей зоне
- возможность реза тонколистовых материалов в пакете из нескольких слоев для повышения производительности
- высокое качество реза (шероховатость кромки Ra 1,6)
- нет износа резца
- начинать и завершать можно в любой точке
- экологическая чистота и полное отсутствие вредных газовыделений
- пожаробезопасность
- для ряда материалом (керамика, композиты, многослойные и сотовые конструкции) альтернативной резки нет.
- уникальный диапазон обрабатываемых толщин: от 0,1 до 300 мм и более.
- отсутствие выгорания легирующих элементов в легированных сталях и сплавах
phpBB [media]